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Intoolges: Distribuidor Oficial de Aspiradores Depureco para Aceite y Virutas

admin — Wed, 18 Sep 2024 16:44:03 +0000

Intoolges: Distribuidor Oficial de aspiradores Depureco para aceite y virutas para el sector metal mecánico

En Intoolges, somos el distribuidor oficial en España de la gama de aspiradores industriales Depureco para la gestión de aceite y virutas, con un enfoque especial en el sector metal mecánico. Esta alianza nos permite ofrecer soluciones eficaces para la limpieza y el mantenimiento de talleres de mecanizado, optimizando la gestión de residuos líquidos y sólidos en procesos industriales.

Depureco: Especialista en aspiración a nivel mundial

Depureco es una marca de referencia en el mercado de aspiradores industriales, con más de 50 años de experiencia. Su gama de aspiradores cubre prácticamente cualquier necesidad en un gran abanico de industrias.

Cabe destacar su línea de equipos diseñada para separar y filtrar aceites y virutas, permitiendo la reutilización de lubricantes y la aspiración segura de restos metálicos de mecanizado. Esto los convierte en equipos ideales para talleres de mecanizado y plantas del sector metal mecánico que necesitan gestionar grandes volúmenes de aceite y virutas de manera eficiente.

Intoolges: Especialista en aspiración de virutas y aceite para el sector metal mecánico

Como distribuidor oficial de Depureco en España en la línea de mecanizado, Intoolges ofrece equipos que ayudan a mantener limpios los talleres y mejorar la productividad en procesos industriales. Los aspiradores Depureco, diseñados específicamente para el sector metal mecánico, permiten gestionar residuos líquidos y sólidos de forma rápida y segura, minimizando el tiempo de inactividad y asegurando un entorno de trabajo más limpio.

Beneficios de los aspiradores Depureco para aceite y virutas

Gestión eficiente de residuos: Separación y filtrado de aceites y virutas metálicas.
Reducción de costes: Permiten la reutilización de aceites y taladrinas, disminuyendo los gastos en lubricantes.
Versatilidad: Diseñados para mantenimiento de depósitos, gestión de vertidos y limpieza general del taller.

Contacta con Intoolges para soluciones de aspiración para el sector metal

En Intoolges, ofrecemos un servicio personalizado para ayudarte a seleccionar el equipo adecuado para tu planta de mecanizado. Si necesitas soluciones de aspiración para aceite y virutas, contáctanos y descubre cómo los aspiradores Depureco pueden optimizar la limpieza y el mantenimiento en tu entorno de trabajo.

Preguntas frecuentes

¿Qué modelos de aspiradores Depureco distribuye Intoolges en España?

Intoolges ofrece la línea de aspiradores industriales Depureco orientada al sector metalmecánico para la gestión de aceite, taladrina y virutas.

¿Cuál es el uso principal de los aspiradores de Depureco que distribuye Intoolges en España?

Estos equipos están diseñados para el mantenimiento de depósitos de taladrina, la gestión de vertidos de aceites, la eliminación de virutas y la limpieza en general de talleres dedicados al mecanizado.

¿Qué beneficios ofrecen los aspiradores Depureco para el sector metal mecánico?

Permiten separar las virutas del aceite de corte y de las taladrinas, mejorando la limpieza de forma eficiente, reduciendo así el tiempo de inactividad en los talleres.

Eliminación de virutas en el mecanizado

admin — Thu, 12 Sep 2024 11:37:36 +0000

Eliminación de virutas de mecanizado por aspiración

En los talleres de mecanizado, la eliminación de virutas no es solo un tema de limpieza, sino un factor clave para la seguridad y la calidad del producto final.

Las virutas metálicas, especialmente cuando están impregnadas de taladrina o aceite de corte, pueden generar una serie de problemas tanto en las máquinas-herramienta como en las piezas mecanizadas.

Aquí te explicamos los desafíos que plantean y cómo los aspiradores industriales pueden ofrecer una solución eficiente.

Problemas causados por las virutas de mecanizado

Las virutas pueden parecer inofensivas, pero en realidad, su acumulación y manejo ineficaz pueden provocar diversos problemas operativos, de calidad y de seguridad en el taller:

Acumulación en las piezas mecanizadas: Durante el proceso de mecanizado, las virutas a menudo se adhieren a las piezas, afectando la calidad del producto. Si no se eliminan adecuadamente, las virutas pueden llegar al cliente, generando reclamaciones y dañando la reputación del taller.
Rotura de herramientas: Las virutas que no se eliminan de forma eficiente pueden interferir con las herramientas de corte. La acumulación de virutas en la zona de trabajo puede provocar roturas prematuras de herramientas, lo que genera tiempos de inactividad y costes adicionales de reemplazo.
Posibles daños en las piezas: Además de comprometer la estética, las virutas metálicas pueden causar daños físicos en las piezas mecanizadas. Si quedan atrapadas entre la pieza y las herramientas de montaje o transporte, pueden dejar marcas o arañazos que comprometen la integridad del producto.
Obstrucción en las máquinas-herramienta: Las virutas acumuladas en los transportadores y bandejas de las máquinas-herramienta pueden obstruir los sistemas, generando paradas no planificadas que afectan la productividad y aumentan los costes de mantenimiento.
Riesgos de seguridad: Las virutas impregnadas con taladrina o aceite de corte son resbaladizas, lo que incrementa el riesgo de accidentes en el taller. Además, los operarios están expuestos a cortes al manipular piezas contaminadas.
Pérdida de refrigerante: Al estar impregnadas de taladrina o aceite, las virutas no solo representan residuos metálicos, sino también pérdidas de refrigerante valioso, lo que incrementa los costes operativos y disminuye la eficiencia del taller.
Valorización mejorada de las virutas: Las virutas libres de taladrina o aceite tienen un mayor valor de reciclaje. La eliminación eficiente de los fluidos durante el proceso de aspiración permite que las virutas metálicas se vendan o se reciclen de manera más rentable, lo que se traduce en un beneficio económico adicional para el taller.

El impacto de las virutas en la calidad del producto

La presencia de virutas en las piezas no solo compromete la funcionalidad del producto, sino que también afecta la relación con los clientes. Si una pieza llega al cliente con virutas adheridas, la percepción de calidad se reduce, lo que puede generar:

Reclamaciones y devoluciones: Los clientes esperan productos limpios y listos para usar. La presencia de virutas puede provocar devoluciones y generar gastos adicionales en corrección y logística.
Contaminación en procesos posteriores: Las virutas que no se eliminan adecuadamente pueden afectar etapas posteriores como el montaje o recubrimiento, contaminando otras fases del proceso y afectando el rendimiento de los productos.

Eliminación de virutas de mecanizado mediante aspiración

En Intoolges, como distribuidores oficiales de Depureco en España, ofrecemos soluciones avanzadas para la eliminación eficiente de virutas mediante aspiración, tanto de las máquinas-herramienta como de las piezas mecanizadas. Estos aspiradores industriales permiten optimizar el tiempo de limpieza y recuperar el refrigerante, reduciendo los costes operativos.

Eliminación rápida y eficaz: Los aspiradores Depureco, como los modelos de la serie RAM OIL, están diseñados para eliminar virutas sólidas y taladrina de las piezas mecanizadas y las máquinas-herramienta. De este modo, se asegura que las piezas lleguen limpias y sin residuos al cliente.
Recuperación de taladrina y aceite: Equipados con sistemas de filtración avanzados, los aspiradores Depureco permiten separar las virutas de los líquidos refrigerantes, recuperando hasta el 95% de la taladrina o aceite adherido. Esto reduce el desperdicio de refrigerante y optimiza los recursos del taller.
Protección de herramientas y piezas: Al eliminar las virutas de forma eficiente, se previenen daños en las herramientas y las piezas, reduciendo los costes de mantenimiento y minimizando el riesgo de defectos en los productos.
Aspiración de áreas de difícil acceso: Los aspiradores Depureco permiten eliminar virutas de zonas complicadas dentro de las máquinas-herramienta, asegurando una limpieza completa y evitando posibles obstrucciones que puedan generar paradas operativas.

¿Por qué elegir un aspirador industrial Depureco?

Soluciones especializadas: Los aspiradores industriales Depureco están diseñados para gestionar de manera eficiente tanto virutas como taladrina en entornos de mecanizado exigentes, asegurando que el taller funcione sin interrupciones.
Calidad y ahorro: Al eliminar eficazmente las virutas de las piezas, Depureco ayuda a mantener altos estándares de calidad, evitando reclamaciones y problemas con los clientes. Además, la capacidad de recuperar refrigerante supone un ahorro significativo en los costes operativos.
Mejora de la productividad: Los aspiradores Depureco permiten reducir los tiempos de limpieza, evitando las interrupciones innecesarias y mejorando el flujo de trabajo del taller.

Demostraciones in-situ y asesoramiento personalizado

En Intoolges, ofrecemos la posibilidad de realizar demostraciones en vivo para que puedas comprobar cómo los aspiradores industriales Depureco optimizan la eliminación de virutas en tu taller. Además, nuestros expertos están a tu disposición para asesorarte sobre la solución más adecuada para tus necesidades.

¿A qué esperas para solicitar una demostración en tu taller?

Descubre cómo dar una vuelta de tuerca a la rentabilidad de tu empresa gracias a Intoolges

Limpieza y mantenimiento de depósitos de taladrina

admin — Thu, 12 Sep 2024 09:40:05 +0000

Cómo mantener los depósitos de las máquinas-herramienta

En los talleres de mecanizado, el mantenimiento adecuado de los depósitos de taladrina y aceite de corte es un factor clave para asegurar la rentabilidad y el buen funcionamiento de las máquinas-herramienta. Sin un mantenimiento adecuado, los costes de operación aumentan y la vida útil de los equipos se reduce drásticamente.

Problemas comunes en los depósitos de taladrina

La taladrina y el aceite de corte son fluidos indispensables en el mecanizado por arranque de viruta. No obstante, en los talleres de mecanizado solemos enfrentarnos a diferentes problemas:

Alto coste de la taladrina y aceite de corte: Estos fluidos son caros y su mal uso o pérdida puede impactar significativamente en los costes operativos de cualquier taller.
Contaminación por residuos y virutas: Los depósitos de las máquinas-herramienta suelen acumular virutas, lodos y residuos que contaminan el líquido, afectando su rendimiento y provocando paradas inesperadas.
Derrames frecuentes: Los derrames de taladrina o aceite, suelen producirse por:

- Errores humanos durante operaciones de llenado o rellenado de los tanques o depósitos.
- Averías en las bombas.
- Roturas en los conductos o mangueras.
- Perforación accidental o vuelco de los bidones o contenedores.

Estos derrames no solo representan una pérdida económica directa, sino que también pueden generar problemas de seguridad, como superficies resbaladizas, y obligar a detener las operaciones para una limpieza manual.

Impacto en la productividad y el rendimiento

La acumulación de residuos en los depósitos no solo afecta la calidad del mecanizado, sino también la eficiencia de las máquinas. Un depósito sucio o mal mantenido puede provocar:

Fallo prematuro de las máquinas-herramienta: La contaminación de la taladrina acorta la vida útil de las herramientas de corte y puede generar fallos en los sistemas de refrigeración.

Costes adicionales: Cada derrame o mal uso de la taladrina supone un gasto extra en adquisición de nuevos fluidos y una pérdida de tiempo productivo.
Riesgo para la seguridad: Los vertidos no controlados son un peligro en el entorno de trabajo y pueden causar accidentes, además de exigir tiempos de limpieza que ralentizan el trabajo del taller.

Soluciones eficientes para el mantenimiento de depósitos de taladrina y aceite de corte

En Intoolges, como distribuidores oficiales de Depureco en España, ofrecemos soluciones prácticas y eficientes para resolver estos problemas de manera rápida y económica. Nuestros aspiradores industriales están diseñados para ayudar en la limpieza y recuperación de taladrina y aceite de corte, maximizando la eficiencia en los procesos de mantenimiento.

Limpieza rápida y efectiva: Nuestros equipos eliminan en tiempo récord los residuos y virutas acumulados en los depósitos, permitiendo una operación más fluida y reduciendo el tiempo de inactividad de las máquinas.
Recuperación de taladrina y aceite: Gracias a los avanzados sistemas de filtración, los aspiradores Depureco permiten separar los residuos sólidos de los líquidos, de modo que la taladrina y el aceite de corte puedan ser reutilizados, optimizando los costes del taller.
Gestión de derrames: En caso de vertidos accidentales, estos aspiradores permiten recoger la taladrina o el aceite derramado en tiempo récord, evitando tiempos muertos y facilitando su reincorporación al sistema.

¿Por qué elegir un aspirador industrial Depureco?

Especialización en talleres de mecanizado: Los aspiradores Depureco han sido diseñados específicamente para trabajar en entornos industriales exigentes, como los talleres de mecanizado, donde se manejan grandes volúmenes de taladrina y aceite de corte.
Alta eficiencia y rapidez: Equipados con motores potentes y sistemas de filtración avanzados, nuestros aspiradores permiten un mantenimiento rápido y sin interrupciones, maximizando el rendimiento de tus máquinas.
Ahorro en costes: Gracias a la posibilidad de reutilizar los líquidos recuperados, se reducen significativamente los gastos de operación en taladrina y aceite de corte, haciendo tu taller más rentable.

Demostraciones de funcionamiento y asesoramiento personalizado

En Intoolges, no solo te ofrecemos los mejores productos, sino que también contamos con un equipo de expertos que puede asesorarte sobre cuál es el equipo más adecuado para tu taller. Además, ofrecemos demostraciones de funcionamiento para que puedas ver de primera mano cómo nuestros aspiradores pueden transformar las operaciones de mantenimiento en tu taller, haciéndolas más rápidas, seguras y económicas.

¿A qué esperas para solicitar una demostración en tu taller?

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Qué es la taladrina

admin — Sun, 24 Jan 2021 17:07:57 +0000

Qué es la Taladrina

El término taladrina se maneja muy frecuentemente dentro del ámbito metalmecánico, pero en muchos casos, se minusvalora su importancia dentro del mecanizado de piezas por arranque de viruta. Por eso hemos estimado oportuno dedicarle este post.

Aquí descubriremos qué es la taladrina, de qué está compuesta y los diferentes tipos que hay en el mercado.

Contenidos del Post

Qué es la taladrina

La taladrina es un fluido de corte miscible en agua empleado principalmente en la industria metalúrgica durante los procesos de mecanizado por arranque de viruta que realiza funciones de refrigeración, lubricación y limpieza.

Funciones de la taladrina

Una vez definido lo que es la taladrina, veamos las principales funciones de la taladrina en los procesos de mecanizado por arranque de viruta:

Refrigeración

Gracias al agua presente en ella, se convierte en un refrigerante, reduciendo el calor producido en las operaciones de mecanizado y mejorando las tolerancias de las piezas.

Lubricación

También actúa como lubricante, minimizando el rozamiento entre la herramienta y la pieza, para trabajar a mayor velocidad y obtener mejores acabados superficiales.

Limpieza

La taladrina realiza la función de limpieza de superficies, evacuando las virutas producidas en la zona de corte para que no interfieran en el proceso de mecanizado.

Compatibilidad y protección

Debe simultanear el cuidado tanto de piezas, máquinas, como de los operarios.

Para cumplir con estas funciones esenciales, la taladrina se bombea desde el depósito de la máquina para llegar, a través de los conductos del circuito de refrigeración, hasta la arista de corte de la herramienta.

De qué está compuesta la taladrina

La mayor parte de las taladrinas se componen de agua, aceites y aditivos, obteniendo mezclas denominadas emulsiones.

Tanto el agua como el aceite se pueden obtener de la naturaleza fácilmente y en grandes cantidades, siendo el agua el refrigerante universal por excelencia y el aceite el mejor lubricante.

No obstante, también existen las taladrinas sintéticas, sin contenido en aceite. En este caso, las mezclas obtenidas son soluciones NO emulsiones.

Los aditivos (emulsificadores, protectores de la corrosión, antioxidantes, anti-espumantes, aditivos EP, estabilizadores, inhibidores de metales, etc.), son necesarios para mejorar las propiedades de refrigeración y lubricación, al tiempo que actúan como protección para las máquinas, herramientas, piezas, personas e incluso de la misma taladrina.

Tipos de taladrina

Desde el punto de vista químico, el aceite es el elemento que más impacto tiene sobre las características y propiedades de una taladrina, siendo el componente más diferenciador. De hecho, las taladrinas se clasifican en función de diferentes criterios.

Según su contenido en aceite

No contiene aceites

Son soluciones sintéticas de agua y aditivos que al mezclarse se disuelven formando una nueva sustancia que no puede separarse. La posible falta de lubricidad se compensa con el uso de aditivos.

Sí contiene aceites

Son emulsiones de agua y aceites con aditivos. Para poder mezclarse necesitan el uso de aditivos emulsificadores ya que el agua y el aceite no pueden disolverse entre ellos y la sustancia obtenida tiende a separarse. La función del emulsificador es la de rodear durante la mezcla a las pequeñas gotas de aceite para impedir que el aceite vuelva a juntarse y pueda separarse del agua.

Según la cantidad de aceites contenidos

Cuando la cantidad de aceite contenido en el producto es la parte más importante y resulta ser su base principal, se dice que la taladrina es a base de aceites. En este caso, al contener más aceite en su formulación también contiene más emulsificador.

Cuando la cantidad de aceite contenida en el producto es mínima y los aditivos son la parte más importante en su formulación, se dice que la taladrina es semi-sintética.

Según el tipo de aceite

Taladrina de base mineral

Si el aceite de base de una taladrina se obtiene del petróleo refinado, se dice que la taladrina es de base mineral.

Taladrina de base mineral

Si el aceite de base de una taladrina es a base de ésteres de origen vegetal, se dice que la taladrina es de base vegetal.

Los diferentes tipos de taladrinas existentes en el mercado deben atender las necesidades de lubricación y refrigeración en todos los sectores de la industria del mecanizado de piezas.

Pero dada la diversidad de materiales a mecanizar, de operaciones a realizar y la multitud de factores que intervienen en los procesos de mecanizado, es muy importante la elección del fluido de corte adecuado, ya que cada tipo de taladrina puede tener sus ventajas e inconvenientes.

Si tiene cualquier necesidad relacionada con la elección de la taladrina más adecuada para sus procesos, nuestros especialistas estarán encantados de asesorarle. No dude en contactar con nosotros.

Mantenimiento de la Taladrina

admin — Tue, 22 Dec 2020 19:24:53 +0000

MANTENIMIENTO DE LA TALADRINA

La taladrina, usada en los procesos de mecanizado por arranque de viruta, requiere de un mantenimiento adecuado. De su buen estado dependen tanto el acabado de la pieza, como la duración de las herramientas y la buena conservación de la máquina-herramienta.

Debido a las fuentes de contaminación diarias (aceites de fugas, virutas, residuos, limpiadores, antioxidantes, sales procedentes de aguas no tratadas, etc.), más tarde o más temprano, será necesario cambiar la taladrina.

La calidad del refrigerante y un correcto mantenimiento de la taladrina, serán aspectos esenciales para alargar la vida de las emulsiones.

Además, el momento del cambio de la taladrina deberá aprovecharse para realizar una limpieza a fondo de la máquina.

En este post te vamos a dar una serie de pautas a tener en cuenta a la hora de cambiar su taladrina. Y recuerda que el mantenimiento de la taladrina es clave para un importante ahorro en los costes de tu taller.

Contenidos del Post

Procedimiento para el cambio de la taladrina

¡ATENCIÓN!

Este procedimiento es válido únicamente para las taladrinas con contenido en aceite (emulsiones).

En Intoolges, como distribuidores oficiales de Blaser Swisslube, sabemos de la importancia de la limpieza de la máquina y el correcto mantenimiento de la taladrina. Por ello, para conseguir el máximo rendimiento de estos productos, seguimos el procedimiento recomendado por el fabricante:

1. Añadir a la emulsión a sustituir, el producto limpiador de Blaser (BLASORUN 5 o BLASOCLEAN AF)

Normalmente la dosis recomendada de estos productos limpiadores de Blaser es del 2% del volumen del depósito de la máquina. El añadido debe realizarse con la emulsión en movimiento para que pueda mezclarse bien.

2. Trabajar con normalidad durante 4 ó 5 días.

Durante este periodo, hay que dejar circular la taladrina antigua con el limpiador (ej. poner lunes y vaciar viernes).

3. Vaciar completamente la emulsión.

Dejando escurrir todo el circuito, asegurándose que no quede nada ni en depósito, conductos, etc.

4. Limpiar la máquina, eliminando virutas, lodos y residuos.

Debe prestarse especial atención en los siguientes puntos críticos de limpieza:

Depósito de refrigerante (taladrina).
Circuito de refrigeración.
Aspirador de neblinas y tubos de drenaje.
Filtros de papel o de cartuchos.
Transportador de virutas.

Una buena limpieza de las máquinas es clave para el aumento de la productividad.

El tiempo empleado en la limpieza es tiempo bien invertido.

5. Enjuague del sistema con nueva emulsión

De esta forma nos aseguramos que se eliminan los últimos residuos que pudiesen quedar en el circuito de la taladrina. Para ello, llenar el depósito con emulsión fresca al 1-2% de concentración y con el nivel mínimo que permita que las bombas puedan hacer circular la emulsión correctamente. Durante al menos una hora, dejar circular esta emulsión por todo el circuito refrigerante.

6. Vaciar y retirar la emulsión de enjuague.

7. Llenar el sistema con la nueva emulsión a la concentración de trabajo adecuada.

NOTA: Si es necesario, los puntos 4 y 5 pueden repetirse. Incluso en máquinas muy sucias se puede utilizar producto limpiador en la emulsión de enjuague.

Te ayudamos

Ante cualquier duda sobre el correcto mantenimiento de la taladrina, nuestros especialistas estarán encantados de asesorarte y ofrecerte la mejor solución para tu empresa.

¿Por qué limpiar la máquina-herramienta?

Los principales motivos que nos obligan a hacer una limpieza de la máquina son los siguientes:

Eliminación de taladrina en mal estado.
Eliminación de lodos y virutas.
Eliminación de aceites de fugas.
Eliminación de residuos biológicos (bacterias que producen malos olores en la taladrina).

La experiencia nos dice que una buena limpieza de la máquina es muy importante para preparar el sistema y asegurar unas condiciones favorables antes de realizar un nuevo llenado con taladrina fresca.

Los limpiadores de Blaser

Antes hicimos mención a dos productos de limpieza necesarios para garantizar una máquina limpia y lista para realizar un cambio del fluido de corte. Estos productos son fabricados igualmente por Blaser y garantizan una adecuada limpieza de las máquinas previo al cambio de la taladrina:

BLASORUN 5
BLASOCLEAN AF

Ambos productos son limpiadores alcalinos que se caracterizan por NO contener bactericidas en su formulación y así minimizar los riesgos para las personas y el medio ambiente. Además, de ser excelentes sistemas limpiadores, también se utilizan como estabilizadores de emulsiones al contener aditivos que llevan las taladrinas.

Como sistemas limpiadores, se añaden a las emulsiones a cambiar antes de ser retiradas, con el objetivo de eliminar los residuos metálicos y/o biológicos que pueda haber en el interior de los conductos del circuito de refrigeración y en las partes críticas de la máquina, donde el acceso para una limpieza manual no es posible o resulta muy difícil.

En Intoolges somos especialistas en mantenimiento de taladrinas y aceites de corte. Para cualquier aclaración al respecto no dudes en contactar con nosotros .

Centros de mecanizado para piezas pesadas o complejas

admin — Sun, 06 Dec 2020 07:47:20 +0000

Centros de mecanizado para piezas pesadas o complejas

Cuando una empresa tiene la necesidad de fabricar piezas de gran volumen y de peso considerable o de gran complejidad, la elección de la máquina es la clave para alcanzar la rentabilidad.

Aspectos como la tecnología, la velocidad, la precisión, la capacidad del almacén de herramientas, son los criterios más habituales que determinan la elección de una máquina-herramienta para gran mecanizado. Sin embargo, no son los únicos ni los más determinantes a la hora de escoger entre un gran número de máquinas disponibles en el mercado.

Contenidos del Post

5 aspectos para elegir tu centro de mecanizado para piezas pesadas o complejas

Como ya apuntábamos al principio de este post, el hecho de trabajar con piezas complejas, pesadas y de gran tamaño es un reto en sí mismo.

La elección del centro ideal no pasa por hablar de tiempos de mecanizado como operaciones aisladas. Cuando hemos de mecanizar una pieza de acero de 1m2, la materia prima está cerca de las 8 toneladas, por lo que, moverla no es tarea fácil ni está libre de riesgos. Si a esto le sumamos que la pieza no tiene su baricentro en el centro de la mesa, todo resulta más complicado.

Por estos motivos los siguientes criterios son los principales a considerar, a la hora de escoger nuestro centro de mecanizado para piezas grandes o complejas.

1. Rigidez Mecánica

La estructura del centro de mecanizado debe estar diseñada para otorgarle rigidez, tanto estática como dinámica.

De esta forma, además de soportar sin deformaciones los grandes pesos de las piezas a mecanizar, será capaz de admitir las elevadas aceleraciones de la máquina, sin perder precisión.

2. Mesas de trabajo

Las mesas son las encargadas tanto de soportar las piezas, como de posicionarlas, así como de desplazarlas mientras están siendo mecanizadas.

Ni que decir tiene que van a sufrir aceleraciones y desaceleraciones con la consecuente inercia, agravada por las enormes masas que soportan. Al mismo tiempo deberán ser rápidas y precisas.

La rigidez de la mesa de trabajo es un factor clave a la hora de alcanzar la máxima precisión en el mecanizado. En piezas de geometrías complejas con centros de masa no coincidentes con el centro de la mesa, se producen deformaciones en esta última, comprometiendo así la precisión de la máquina.

Las mesas de los centros de mecanizado y los motores que las accionan deberán estar a la altura. Los soportes que permiten sus desplazamientos, ya sean rodamientos hidrostáticos o de rodillos, serán las partes más críticas de los centros de mecanizado de altas prestaciones.

Cuando trabajamos con piezas pesadas y de geometrías complicadas, es importante que las mesas de trabajo estén dotadas de sistemas que ayuden a su correcto equilibrado por parte del operario.

3. Alimentación automática

Partimos de dos premisas: Una pieza grande, por lo general, requerirá de tiempos elevados de mecanizado. Por otro lado, el amarre a la mesa de una pieza de grandes dimensiones no es una operación sencilla ni rápida, por lo que también precisará de unos tiempos importantes de preparación.

Dando por ciertas ambas premisas, añadiremos una tercera: El coste de amortización por hora de un centro de mecanizado de estas características no es pequeño.

Así pues, el dotar a la máquina de un sistema automático de cambio de pallet es la mejor opción de evitar tiempos de inactividad de máquina.

Por consiguiente, la posibilidad de disponer de sistemas de cambio de pallet o mesas rotativas, será otro de los aspectos a valorar a la hora de comprar un nuevo centro de mecanizado para piezas grandes y complejas.

4. Función multitarea

La posibilidad de que un centro de mecanizado pueda realizar operaciones de torneado es un factor esencial cuando nos enfrentamos a piezas grandes con geometrías complejas.

El hecho de poder realizar el máximo número de operaciones de mecanizado en un mismo amarre de pieza no sólo ahorrará una cantidad importante de horas improductivas. También nos ayudará a conseguir la máxima precisión posible.

5. Velocidad y Par del husillo

El hecho de alcanzar velocidades del orden de las 12.000 rpm no es suficiente. La posibilidad de dotarlo de un alto par, garantizará no sólo acabados superficiales de excepción, sino también una mayor capacidad de arranque de viruta en materiales de elevada dureza.

Máquina-Herramienta para gran mecanizado ELHA

ELHA es una compañía alemana especializada en la fabricación de máquina-herramienta para gran mecanizado, entre otros.

Dentro de su catálogo encontramos centros de mecanizado, tornos verticales y máquinas transfer. Además, su gran experiencia le permiten también ofrecer máquinas a medida para necesidades muy especiales de altísima productividad.

SECTORES DE INTERÉS

Sector energético.
Industria Aeroespacial.
Industria de maquinaria pesada.
Sectores demandantes de alta precisión.

Seguidamente, haremos un breve recorrido por las diferentes líneas de centros de mecanizado de este fabricante:

Centros de mecanizado Línea FM

• Todas las herramientas que intervienen en un mecanizado están montadas
dentro del área de mecanizado en una posición prefijada.

• Las herramientas se accionan desde torres con cabezales multihusillos, debidamente optimizados.

• La mesa de trabajo se mueven, posicionando las piezas de herramienta a herramienta, consiguiendo tiempos más cortos de viruta a viruta.

• Al no haber cambios de herramienta, no se producen las imprecisiones típicas que se producen en estos cambios.

• Posibilidad, bajo demanda, de fijación de piezas múltiples.

Centros Transfer

ELHA-MASCHINENBAU es el líder del mercado de centros transfer de alta productividad.

Estas máquinas se utilizan principalmente para la producción en serie de piezas para automoción.

Actualmente hay más de 350 centros de mecanizado transfer instalados,

Concretamente, la Serie FM SMART ELHA ofrece como novedad una flexibilidad totalmente desconocida para el mecanizado multihusillo en centros transfer.

Las máquinas transfer de ELHA, son una alternativa a los centros de mecanizado convencionales.

Centros de mecanizado para piezas grandes y complejas

ELHA-MASCHINENBAU ha apostado seriamente por el desarrollo de centros de mecanizado para piezas de grandes dimensiones y elevado grado de complejidad.

Además ha logrado la fabricación de máquina-herramienta para gran mecanizado, donde combina operaciones de torneado, fresado y rectificado, para ofrecer al mismo tiempo:

Flexibilidad.
Rentabilidad.
Precisión.

Capacidad de mecanizado de cilindros de diámetros de hasta 800 mm y de 2000 mm de longitud
Torno y fresado altamente productivo de envolventes de cilindros gracias a su husillo HSK 160.
Mecanizado de alta precisión de ranuras gracias a su husillo de pistón HSK 100.
2 cambiadores automáticos de herramientas.
Amortiguación optimizada gracias al uso de elementos de composite.
Alta estabilidad térmica gracias al sistema de refrigeración optimizado.

Mecanizado de alta producción a gran escala, gracias a dos husillos de trabajo simultáneos HSK 100
Alta estabilidad de la unidad de fresado a pesar de los grandes recorridos.
Mesa giratoria NC completa diseñada para cargas elevadas
Cabezales de perforación de 2 husillos en ambas unidades.
Componentes estructurales fabricados mediante composites de última generación.
Chasis de la máquina fabricado en 2 piezas, para dotarla de la más alta rigidez.

Centros de mecanizado especiales para piezas de grandes dimensiones

La gama de máquina-herramienta ELHA-MASCHINENBAU SMX, son el máximo exponente de los centros de mecanizado especiales.

Las máquinas SMX tienen configuraciones de ejes, husillos y mesas que a menudo se asocian con centros de mecanizado estándar. Sin embargo, en términos de tamaño, diseño, especificaciones y equipamiento de los componentes funcionales, se fabrican ex-profeso de acuerdo con los requisitos del cliente.

Como resultado, nuestros clientes se benefician de soluciones de fabricación a medida que ofrecen una productividad significativamente mayor que las máquinas estándar, una mayor disponibilidad y procesos más estables a la par que flexibilidad.

SMX 5239 – Gran centro de mecanizado horizontal de 6 ejes

Esta máquina marca un nuevo hito en los grandes centros de mecanizado horizontales en cuanto a dimensiones, estabilidad y flexibilidad.

El SMX 5239 fue diseñado para el mecanizado de componentes de marcos de máquinas herramienta.

SMX 5181 – Centro de mecanizado horizontal con cabezal de fresado HV

Este centro de mecanizado fue diseñado para la fabricación integral de los componentes láser de TRUMPF.

Los conjuntos de máquinas se conciben para el mecanizado de alta precisión y flexible de componentes de grandes dimensiones.

SMX 5189 - Centro de mecanizado horizontal de 2 husillos

Esta máquina fue diseñada para mecanizar carcasas de pinzas de freno de camiones en un único amarre.

Se pueden mecanizar diferentes variantes de piezas en los mismos dispositivos de fijación.

SMX 5224 - Centro de mecanizado especial horizontal de 5 ejes

Este centro de mecanizado horizontal especial de 5 ejes representa una nueva generación de máquinas ultraestables de alta potencia.

Está especialmente concebida para el mecanizado de materiales difíciles de mecanizar, como el titanio y el Inconel.

Si tiene cualquier necesidad relacionada con máquinas-herramienta, nuestros especialistas estarán encantados de asesorarle y ofrecerle la mejor solución para su empresa. No dude en contactar con nosotros.

Descubre ELHA

7 Ventajas del aceite de corte Blaser

admin — Sat, 14 Nov 2020 16:50:50 +0000

7 Ventajas del Aceite de Corte Blaser

Recientemente la compañía suiza Blaser, fabricante de lubricantes y refrigerantes para el mecanizado, ha lanzado al mercado su último aceite de corte, el BLASOMILL GT en 2 viscosidades (15 y 22)

Prácticamente, y coincidiendo con la puesta en el mercado de este nuevo producto, Grupo Bonastre inauguraba su nueva planta de mecanizado de alta precisión en Molins de Rei (Barcelona), todo un referente a nivel europeo.

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El Aceite de Corte Blaser

No existe una única formulación en lo que a aceites de corte se refiere, al igual que no se mecaniza de la misma forma un titanio que un cromo cobalto o un acero inoxidable.

Por ello, tras el estudio de las necesidades de Grupo Bonastre, se optó por un aceite de corte de última generación, como es el Blasomill GT 15.

Este fluido de corte de gran pureza se caracteriza por poseer una baja viscosidad, lo que facilita la refrigeración interior de herramientas de pequeño tamaño. Además, su elevado punto de inflamación ofrece una garantía adicional en cuanto a seguridad se refiere.

El cambio a Blaser

Tras la apertura de esta nueva planta, los técnicos de producción del Grupo Bonastre identificaron una serie de problemas en las nuevas instalaciones: elevadas emisiones de humos y neblinas, fuertes olores procedentes de las máquinas. Otro aspecto detectado fue el hecho de que, tanto la vida de las herramientas como la calidad superficial de las piezas eran mejorables, sobre todo en el mecanizado de titanio, cromo cobalto y acero inoxidable.

Con el ánimo de encontrar la solución más óptima para mejorar la productividad y la seguridad de los operarios, la dirección del Grupo Bonastre, asesorada por el equipo de Intoolges, decidió confiar en la herramienta líquida de Blaser.

Tras un análisis minucioso de la situación junto con los ingenieros del Grupo Bonastre y después de conocer en detalle las necesidades de fluido de corte, Intoolges, con el apoyo de Blaser, presentó BLASOMILL GT 15 como propuesta de valor para alcanzar los objetivos marcados por la dirección del Grupo.

En principio, se seleccionaron las máquinas de la división médica para realizar una fase de pruebas. Finalizado este periodo de pruebas y cumplidas las expectativas, el cambio al nuevo aceite de corte BLASOMILL GT 15, fue un hecho y en poco más de un mes, también se extendió al área de producto industrial.

A día de hoy, en las innovadoras instalaciones del Grupo Bonastre, todas las máquinas están empleando este aceite de última generación.

“El nuevo producto Blasomill GT 15 no sólo optimizó la calidad y la productividad del mecanizado, sino que también fue bien recibido por nuestros operarios, en términos de limpieza y claridad. Las piezas de trabajo, ahora pueden verse durante el mecanizado, haciendo posible la supervisión del proceso y una intervención más temprana”

Joan Jordi Bonastre

El aceite de corte Blasomill GT 15

Una de las claves del éxito del aceite BLASOMILL GT es precisamente su capacidad para aprovechar todos los recursos del cliente.

Entre las empresas con un alto grado de exigencia, donde se mecanizan piezas muy críticas, las tolerancias y los acabados superficiales son aspectos esenciales.

Además esta tipología de empresas están sometidas a una mejora continua, donde los ratios de productividad y rentabilidad deben mejorarse continuamente.

En el caso del Grupo Bonastre y más concretamente en el mecanizado de piezas pequeñas en titanio, cromo cobalto e inoxidable detectamos lo siguiente. Gracias a la baja viscosidad y al alto punto de inflamaión del aceite de corte BLASOMILL GT 15, que facilita la refrigeración interior de herramientas de pequeño tamaño, se mejoró por un lado la calidad superficial de las piezas debido a las mejores condiciones de lubricación y por otro se aumentó la vida de las herramientas al disipar mejor el calor.

Y por otro lado, gracias a la rápida evacuación del aire de BLASOMILL GT 15, que permite un buen control de la espuma, se consiguió obtener el máximo rendimiento de las bombas de alta presión, lo cual también contribuyó de manera importante a la mejora del resultado final del mecanizado y a la reducción de costes.

7 Ventajas del aceite de corte Blaser Blasomill GT 15

Menor consumo de aceite al presentar una mayor resistencia al envejecimiento y a los cambios de color.
Aumento de la vida útil de las herramientas y mejora la protección y cuidado de las máquinas.
Ideal para su uso con bombas de alta presión, gracias a su rápida liberación de aire, lo que evita la aparición de espuma.
Reduce significativamente la aparición de nieblinas y humos.
Debido a las materias primas de altísima calidad, su olor neutro mejora el ambiente de trabajo en planta.
Su alto punto de inflamación aporta un plus en cuanto a seguridad, al tiempo que sufre una menor evaporación.
Presenta una alta compatibilidad con la piel humana, reduciendo sensiblemente la aparición de casos de alergia.

Éstas son las principales ventajas que aporta este lubricante de última generación. Pero si hemos de resumir en una única palabra sus bondades, ésta sin duda sería: Rentabilidad.

Si Ud. está interesado en mejorar la rentabilidad y prestaciones de sus procesos de mecanizado, desde Intoolges le ofreceremos un asesoramiento personalizado, garantizándole la mejor elección posible de sus fluidos de corte.

Centros de mecanizado para automoción

admin — Thu, 15 Oct 2020 18:27:07 +0000

Centros de Mecanizado para Automoción

En la industria de la automoción, la producción de componentes mecanizados en grandes series es una constante y los centros de mecanizado para automoción son uno de los elementos clave a la hora de cerrar un contrato.

Además el mecanizado de grandes series es parte de un proyecto que se desarrollará a lo largo de varios años, donde el precio del vehículo va en rampa descendente. Por dicho motivo, las compañías automovilísticas exigen, dentro de sus contratos, la optimización de los procesos productivos año tras año.

Esta optimización debe ser trasladada al precio de venta de los elementos mecanizados, por lo que la reducción de costes no es una opción.

Así pues los fabricantes, ya sean OEM’s, Tier 1 o Tier 2 deben sopesar cada inversión en máquina-herramienta. En la balanza, el precio de la máquina es sólo uno de los factores a tener en consideración, aunque no el más importante.

A la hora de invertir en un centro de mecanizado para series largas, la productividad es el criterio que más pondera en la matriz de decisión.

Seguidamente vamos a dar un repaso a este tipo de centro de mecanizado especialmente diseñado para grandes series y, concretamente, para el sector de la automoción.

En Intoolges contamos con la última tecnología en máquina-herramienta para la automoción. Máquinas preparadas para grandes series, capaces de hacer rentable su producción. No pierda la ocasión de conocer nuestra propuesta.

Pero si lo desea, continúe leyendo este artículo, donde descubrirá cómo una máquina herramienta puede hacer rentable un proyecto de mecanizado para la industria de la automoción.

Contenidos del Post

Máquina-herramienta para automoción

La máquina-herramienta para automoción, por lo anteriormente expuesto, presenta una serie de requerimientos, que no son comunes para otros sectores.

Cierto es que en la industria productiva automovilística existen diferentes tipologías de piezas que, a su vez, exigen máquinas-herramientas diferentes.

Centros de mecanizado horizontales

Estos centros de mecanizado están dotados con doble palet, lo que posibilita una optimización de los tiempos de alimentación y por lo tanto, una reducción del tiempo de viruta a viruta.

Normalmente estos centros se usan para componentes del motor del vehículo como el cárter. Estas piezas tienen tiempos de proceso medio-corto y usando sistemas de amarre para varias piezas, se consigue ganar tiempo para su alimentación.

Centros de mecanizado multihusillo

Son centros estándar altamente productivos. Se pueden configurar de diferentes modos y así se consigue, partiendo de una máquina estándar, alcanzar tiempos de producción similares a las máquinas transfer a medida.

Máquinas Transfer

Las máquinas transfer son el máximo exponente en productividad. Están concebidas para fabricar una pieza en concreto y por lo tanto, los tiempos de producción son imbatibles.

Por contra son máquinas muy rígidas y por lo tanto, es muy costosa su configuración ante un cambio de nivel o de referencia.

Centros de Taladrado y Roscado

Determinadas piezas que, habitualmente proceden de procesos de fundición, requieren operaciones de taladrado y roscado.

Aquí entran en juego los centros de roscado y taladrado. Son máquinas muy rápidas, normalmente dotadas de palets y en algunos casos, con carga y descarga robotizadas

Otros elementos para el mecanizado en el sector de la automoción

Además de maquinaria ágil y fiable, es necesario contar con elementos para aumentar la productividad y alcanzar precios altamente competitivos.

Entre ellos encontramos:

Sistemas de alimentación de doble palet
Utillajes especiales para carga de varias piezas.
Motores lineales con altísimas aceleraciones.
Controles numéricos con conectividad (sistemas MES)
Sistemas robotizados de carga y descarga de piezas.

Centros de Mecanizado para Grandes Series

Como ya habrás descubierto, mecanizado para automoción y mecanizado de grandes series, son un binomio indivisible.

Por lo tanto, los centros de mecanizado para grandes series, suelen estar dirigidos a la industria de la automoción y los principales requisitos a cumplir son:

Gran precisión y repetitividad a lo largo de toda la vida del producto.
Rigidez.
Posibilidad de configuración en células productivas.
Disponibilidad para la multiplicación de la capacidad productiva mediante la integración de nuevos equipos idénticos.

Centros de Mecanizado para Automoción

Intoolges, como distribuidor de máquina-herramienta de gama alta, ha apostado por ELHA, como fabricante de centros de mecanizado para automoción.

Con décadas de experiencia en la construcción de máquinas especiales, ELHA ha desarrollado un amplio abanico de soluciones en lo que a máquinas-herramienta se refiere.

Para el sector de la automoción, ELHA ofrece soluciones de fabricación altamente productivas basadas en módulos de fabricación FM, tanto para OEM’s como para proveedores de los mismos.

Los centros de mecanizado multi-husillo y máquinas transfer sin cambio de herramienta de ELHA, logran eliminar los tiempos improductivos y alcanzar tiempos de pieza realmente sorprendentes.

El siguiente ejemplo habla por sí mismo:

Solución de mecanizado convencional

Centro de mecanizado monohusillo de última generación.

300.000 piezas x 30 cambios de herramienta x 5 segundos = 45.000.000 segundos / = 750.000 minutos / = 12.500 horas / = 520 días laborables

Solución de mecanizado ELHA

Centro de mecanizado ELHA FM Smart

300.000 piezas x 30 desplazamientos de piezas de trabajo x 1 segundo = 9.000.000 segundos / = 150.000 minutos / = 2.500 horas / 104 días laborables

Beneficio de producción de 416 días laborales.

La diferentes familias de máquina-herramienta de ELHA y que Intoolges pone a su alcance en España son las siguientes:

Máquina-Herramienta para Automoción

Centros de Mecanizado Multihusillo ELHA FM

Soluciones personalizadas para la fabricación de componentes para automoción de diferentes tamaños.

Transfers Multihusillo ELHA FM SMART

Máquinas transfer, especialmente pensadas para la producción de grandes series para la industria de la automoción.

Le ayudamos

Si tiene cualquier duda o necesidad, nuestros especialistas estarán encantados de asesorarle y ofrecerle la mejor solución para su empresa. No dude en contactar con nosotros.

Mecanizado de alta velocidad

admin — Sun, 27 Sep 2020 09:57:20 +0000

Mecanizado de alta velocidad

A lo largo de este post veremos cómo el mecanizado de alta velocidad aporta soluciones de fabricación capaces de ofrecer, a las empresas de mecanizado, las herramientas de competitividad necesarias para diferenciarse de la competencia.

Contenidos del Post

Mecanizado de alta velocidad

La industria del mecanizado, como la mayoría de sectores, necesita ganar competitividad. No sólo en eficiencia y agilidad en los procesos de arranque de viruta, sino también en lo referente a los acabados. Además, todo ello ha de conseguirse sin renunciar a una gran precisión.

Por ello, el mecanizado de alta velocidad, ha venido ganando terreno frente al mecanizado tradicional.

¿Qué es el mecanizado de alta velocidad?

El término Mecanizado de Alta Velocidad hace referencia al proceso de mecanizado en el que la velocidad de corte se multiplica para optimizar al máximo el arranque de viruta.

En el mecanizado de alta velocidad, la velocidad de corte se consigue gracias al aumento, tanto de las revoluciones de la herramienta, como de los avances de la misma.

Características del mecanizado de alta velocidad

Los aspectos que caracterizan al Mecanizado de Alta Velocidad son los siguientes:

Reducción de las fuerzas de corte. Lo que hace posible conseguir, en ciertos materiales, paredes de espesor del orden de 0,2mm e incluso inferiores.
Evacuación del calor a través de las virutas.
Reducción del desgaste de las herramientas.
Disminución significativa de los tiempos de mecanizado.
Aumento de la precisión, consiguiendo tolerancias mucho más exigentes.
Mecanizado de materiales con durezas superiores a 50HRC.

En definitiva, a través de este mecanizado, vamos a conseguir una disminución de los costes de mecanizado, tanto por ahorro en herramienta, como por reducción de los tiempos de ciclo.

Naturalmente el coste de adquisición de un centro de mecanizado de alta velocidad es superior al de un centro de mecanizado CNC convencional. Sin embargo, es fácil llegar a la conclusión que los rendimientos son mucho mayores y se consigue alcanzar mucho antes la amortización de la máquina-herramienta.

Aplicaciones del mecanizado de alta velocidad

Estas estrategias de mecanizado se emplean tanto en los procesos de desbaste como de acabados y tanto en materiales ligeros como el aluminio, como en otros de mayor dureza como el grafito o aceros tratados, con durezas de hasta 70 Hrc.

“El Mecanizado de Alta velocidad se emplea tanto en desbaste como en súper acabados”

Son muy diversas las aplicaciones del mecanizado de alta velocidad. A continuación incluimos algunos ejemplos, que consideramos cuanto menos destacables y representativos.

Mecanizado duro

Material: Böhler M340
Dureza: 52-54 HRC
Máquina: HSC 600 5 ejes
Velocidad max. del husillo: 42000 rpm

Tiempo de proceso: 2 h 55 min

Acabado superficial: Ra 0,12

Geometrías por barrido

Material: 1.2767
Dureza: 54 HRC
Máquina: HSC 300 3 ejes
Velocidad max. del husillo: 42000 rpm

Tiempo de proceso: 1 h 05 min

Acabado superficial: Ra 0,08

Soporte de pines

Material: 1.2344
Dureza: 48 HRC
Máquina: HSC 300 3 ejes
Velocidad max. del husillo: 42000 rpm

Tiempo de proceso: 4 h 12 min
Diámetro del pin Ø 0.15 mm; altura 12 mm
Acabado superficial: Ra 0,12

Mecanizado de Grafito

Material: Grafito
Máquina: HSC300 3 ejes
Velocidad max. del husillo: 42000 rpm

Tiempo de proceso: 9 min

Centros de mecanizado de alta velocidad

Los centros de mecanizado de alta velocidad son máquinas robustas y dotadas de una gran estabilidad y rigidez. En Intoolges hemos apostado por Exeron, el fabricante líder en Europa de máquinas-herramienta de altas prestaciones.

Las principales características que las hacen únicas son:

Distancias cortas entre el filo de la herramienta y las guías lineales.
Avances de hasta 100 m/min en eje X.
Velocidades de corte de hasta 7000 m/min.
Husillo de alta frecuencia de hasta 60.000 rpm.
Accionamientos digitales en todos los ejes.
Compensación de longitud del husillo.
Máquinas CNC de 3 y 5 ejes simultáneos.
Almacén de herramientas de hasta 210 estaciones.
Posibilidad de integración de sistemas de erosión combinados con el mecanizado.
Pórtico y bancada realizados en hormigón polimérico para una máxima reducción de las vibraciones.

La gama de máquinas HSC de Exeron está compuesta por dos grandes líneas:

HSC LINE

HSC 300/3

HSC 300/P

HSC 600

MP LINE

HSC MP-7

HSC MP-9

HSC MP-11

Te ayudamos

Para más información, no dudes en contactar con nosotros y en visitar la página de Exeron, líder en mecanizado de alta velocidad.

Aceite de Corte para Mecanizado y Rectificado

admin — Sat, 01 Feb 2020 16:07:37 +0000

Aceite de Corte para Mecanizado y Rectificado

Bienvenido a este post donde trataremos de ofrecerte información acerca de las aplicaciones del aceite de corte para mecanizado y rectificado.

Estamos convencidos que tras esta breve lectura, podrás disponer de algo más de información sobre estas dos tipologías de aceites empleadas tanto en el mecanizado de piezas, como en posteriores tareas de rectificado.

Aceites de corte para mecanizado

La tecnología del mecanizado en máquina-herramienta tiene como consecuencia la presencia de altas presiones y revoluciones, que hacen que las temperaturas en las aristas de corte de las herramientas sean extremas. Teniendo en cuenta esta consideración, los aceites de corte de Blaser han sido perfectamente adaptados para proteger a las herramientas del desgaste prematuro que puede ocasionar la temperatura extrema y la alta presión ejercida en el punto de corte.

Los aceites de corte de Blaser se distinguen por su alto rendimiento y su buena compatibilidad con las personas. La clave del éxito de estos aceites radica en el uso de materias primas de primera calidad y en la aplicación del conocimiento atesorado durante muchos años de experiencia por los técnicos de Blaser en la elección, mezcla y proporción de los aditivos a utilizar.

Las ventajas más destacables de los aceites de corte de Blaser son las siguientes:

Productos universales para todos los materiales.
Alto rendimiento de corte, aumento de la productividad.
Mayor vida de las herramientas.
Buena protección contra la corrosión en máquinas y piezas.
Alto punto de inflamación, menor formación de vapores y neblinas.
Formulación suave, evita reacciones alérgicas en la piel de los operarios.
Respetuoso con el medio ambiente.

Aceites de corte para rectificado

Los aceites de rectificado de Blaser se encuentran entre los más modernos del mundo. Están compuestos por aceites de base de gran pureza y aditivos especiales que proporcionan una lubricación perfectamente equilibrada en el proceso de rectificado, lo que permite incrementar la velocidad de avance de las muelas y obtener excelentes acabados superficiales.

Las ventajas más destacables de los aceites de rectificado de Blaser son las siguientes:

Alto rendimiento, adaptados para trabajar con altas velocidades y avances.
Excelente protección de las muelas, menos re-afilados.
Mejores acabados superficiales.
Buen poder de lavado, máquinas y piezas más limpias.
Sin espuma, evacuación rápida del aire.
Buena compatibilidad con la piel humana.

Blaser. Líder en Lubricantes para Mecanizado

admin — Fri, 31 Jan 2020 20:14:02 +0000

Blaser. Líder en Lubricantes para Mecanizado

BLASER SWISSLUBE AG

Blaser es una empresa familiar suiza que fabrica a nivel mundial lubricantes refrigerantes de alta calidad para la industria metalúrgica.

Fundada en 1936, desde su inicio tiene la sede central en Hasle-Rüegsau (Suiza), en un entorno rural de la región de Emmental.

En la actualidad, Blaser cuenta con:

2 plantas de producción (Suiza y EEUU).
16 filiales y 46 representaciones por todo el mundo.
600 empleados de los cuales 300 están en Suiza.

Desde siempre, los clientes de Blaser se han beneficiado de usar productos respetuosos con las personas y el medio ambiente.

Prueba de ello, es la existencia de la familia de productos BLASOCUT que han funcionado con el Bio-concepto exclusivo de Blaser desde hace más de 40 años, sin formaldehidos, bactericidas, ni boro. Aunque la ley permitía el uso de estas sustancias, Blaser para proteger a las personas no las utilizaba al considerarlas sustancias peligrosas.

Blaser. Líder en Lubricantes para Mecanizado

Con la entrada en vigor en 2019 de la nueva normativa europea REACH se ha prohibido el uso de estas sustancias.

Excepto Blaser que no las usaba, el resto de fabricantes han tenido que cambiar la formulación de sus productos pues cuando la ley lo permitía las utilizaban como aditivos.

Blaser es sinónimo de productos de alta calidad con responsabilidad hacia las personas y el medio ambiente y como empresa familiar independiente su compromiso está centrado en la satisfacción de sus clientes y no en el mercado de valores.

Respeto, calidad y servicio, son tres adjetivos que definen a Blaser.

Presente en todos los países del mundo desarrollado, Blaser es un especialista en la industria metalúrgica, sus productos de alto rendimiento van destinados a atender las necesidades de los diferentes segmentos y podemos encontrar soluciones en todos los sectores: automoción, energía, sector médico, aeroespacial, industria relojera, fabricantes de máquina-herramienta, de producción de piezas, etc…

El compromiso de Blaser es reducir los costes de producción de sus clientes a través de su herramienta líquida “LIQUIDTOOL” aumentando su productividad.

Por ello, Blaser tiene como objetivo fabricar los lubricantes refrigerantes de más calidad del mercado, porque sabe que con el refrigerante adecuado sus clientes pueden obtener grandes beneficios económicos.

Pero este objetivo no se consigue por casualidad, para hacer los mejores productos se necesitan los mejores medios tanto humanos como técnicos, por eso, Blaser ha seguido invirtiendo y dispone de:

Un centro tecnológico equipado con máquinas CNC de última generación y con expertos en mecanizado y en herramientas.
El laboratorio más grande del sector con más de 70 especialistas I+D que buscan el producto perfecto. Equipado con la tecnología más avanzada cuenta hasta con la máquina de análisis de ADN que permite estudiar cualquier tipo de bacteria o microorganismo.
Certificados, Blaser ha recibido el certificado combinado ISO 9001 (gestión de calidad), ISO 14001 (gestión medioambiental) y OHSAS 18001 (seguridad en el trabajo). También, cuenta con la certificación ISO 21469 nuevo estándar de lubricantes para las industrias de alimentos y productos farmacéuticos, lo que garantiza la excelencia del producto.
Homologaciones y recomendaciones de clientes, sobre todo en el sector médico y aeronáutico.

Además, Blaser colabora en proyectos con fabricantes de máquinas, de herramientas, de materias primas, clientes, universidades, etc…, desarrollando sus productos con conocimiento de causa y en base a una gran experiencia acumulada.

Blaser cuenta con una amplia gama de productos de alta calidad que podemos clasificar en (2) grandes grupos: – miscibles en agua (taladrinas) y no miscibles (aceites).

Descubra la gama de productos Blaser

Elección del Fluido de Corte

admin — Fri, 31 Jan 2020 19:05:07 +0000

Elección del Fluido de Corte

La mejora de sus costes de mecanizado a través de la elección del fluido de corte.

A la hora de escoger el fluido de corte más adecuado para las operaciones de mecanizado, hay que tener en cuenta numerosos factores. Uno de los más importantes es el binomio lubricación – refrigeración.

Las dos principales funciones de estos fluidos son actuar como lubricantes y refrigerantes.

Entre la pieza y la herramienta se genera una fuerte fricción que produce una gran cantidad de calor que hay que evacuar. Por ello los fluidos de corte deben actuar en dos sentidos: reduciendo la fricción fruto de ese contacto y refrigerando al mismo tiempo la herramienta de corte. De este modo conseguiremos:

Alargar la vida de la herramienta. La lubricación preserva el filo y la geometría de la herramienta, mientras que la refrigeración, mantiene las propiedades metalográficas y por lo tanto la dureza y flexibilidad de la misma.

Reducir los tiempos de fabricación. Al prolongar la vida de la herramienta viéndose sometida a un menor desgaste, la precisión se podrá mantener durante más tiempo, reduciendo los tiempos de fabricación por dos motivos:

1. 1. 1. Una mejor lubricación, implica la posibilidad de aumentar las condiciones de avance y revoluciones.
    2. Una mayor vida de la herramienta, implica reducir los cambios por desgaste y rotura.

Mejorar la calidad de las piezas: Una adecuada lubricación, tiene como consecuencia directa un mejor acabado superficial, lo que al mismo tiempo generará un menor número de rechazos de calidad.

Proteger la máquina-herramienta. Un producto de calidad protegerá la máquina de un envejecimiento prematuro y reducirá los costes de mantenimiento de la misma, evitando la aparición de óxido y cuidando el circuito de refrigeración.

Todas estas consideraciones confluyen en que una correcta elección de los fluidos lubricantes y refrigerantes, repercuten directamente en la mejora de la cuenta de resultados de la Compañía. Porque un refrigerante de mayor coste, puede reducir gastos de herramienta, de reparaciones y aumento de la disponibilidad de las máquinas.

Nuestros expertos están a su servicio

No dude en ponerse en contacto con nosotros.

Estaremos encantados de poder ayudarle en la elección de nuestra herramienta líquida y reducir sus costes de producción.

El camino hacia la herramienta líquida de Blaser

La elección del refrigerante es muy importante pues afecta directamente a los costes de producción. Con el refrigerante adecuado se puede mejorar la calidad de las piezas, disminuir los costes de producción, aumentar la productividad, haciéndolo además en un entorno más agradable para los operarios y más cuidadoso para las máquinas.

Blaser a través de sus especialistas sobre el terrero y con el apoyo de su servicio técnico de atención al cliente le ayudará a elegir el refrigerante adecuado mediante el siguiente procedimiento:

Análisis de situación. La situación de cada cliente es única, con su ayuda y mediante un cuestionario de análisis de aplicación podemos conocer sus necesidades en cuanto a fluidos de corte se refiere.
Propuesta de valor. En base al análisis de situación preparamos nuestra mejor propuesta Blaser para satisfacer sus necesidades.
Prueba y objetivos. Una vez aceptada nuestra propuesta de valor se definen con el cliente los objetivos a alcanzar para realizar una prueba de duración determinada.
Beneficio, Finalizada la prueba se comparan los resultados de la misma con los objetivos marcados y se intentan cuantificar los beneficios obtenidos.

Para obtener el máximo rendimiento del refrigerante adecuado debemos garantizar el buen uso y mantenimiento del mismo con controles periódicos y soporte técnico.

Mediante nuestra red de especialistas sobre el terreno ofrecemos los siguientes servicios para asegurar el mejor rendimiento de nuestros productos:

Análisis del agua.
Formación en la preparación de la máquina, limpieza, eliminación de residuos y fluidos usados antes de realizar un primer llenado.

Formación en la preparación de la emulsión, concentración, mezcla, aparatos de mantenimiento, re-añadidos, etc…
Plan de control y mantenimiento de la emulsión, diseñamos calendarios de control de la emulsión y hojas de registro para anotar las mediciones. Según los datos registrados si es necesario se pueden tomar medidas correctivas o recoger muestras para ser analizadas en el laboratorio de Blaser en Suiza.
Formación básica para los operarios, llenados, rellenados, limpiezas, calidad y dureza del agua, mezcla manual o con aparato mezclador, concentración, pH, frecuencia de rellenado, aparatos de control y mantenimiento, refractómetro, Jetmix, skimmers, aspiradores, filtros, aditivos, etc…
Soporte técnico in situ, nuestro servicio de atención al cliente sobre el terreno ayuda a resolver posibles problemas y a optimizar el uso de los productos.
Visitas periódicas de seguimiento, un profesional siempre cerca a su servicio.

La correcta elección del Fluido de Corte

El refrigerante adecuado correctamente utilizado y controlado se convierte en una herramienta líquida muy rentable. Las numerosas pruebas llevadas a cabo en nuestro centro tecnológico, los test de laboratorio, las experiencias y estudios de productividad con clientes por todo el mundo demuestran que con la herramienta líquida de Blaser sus clientes son más competitivos:

Resultados de mecanizado de primera calidad, excelentes acabados superficiales, calidad constante de las piezas, menos retoques y rechazos.
Reducción de costes en herramientas, mayor vida útil de las herramientas debido a su menor desgaste.
Retorno más rápido de la inversión en máquinas, máquinas en mejor estado debido a la alta compatibilidad y calidad de los productos de Blaser, mayor disponibilidad y menor tiempo de inactividad.
Productividad, mayor producción de piezas por unidad de tiempo, aumento de avances y velocidades de corte, ciclos de trabajo más rápidos y fiables.
Menor consumo, debido a la alta calidad de las materias primas y aditivos se requiere mucha menor cantidad de rellenado y gracias a su gran poder de lavado se pierde menos con virutas y piezas.
Reducción de costes de limpieza y eliminación, la larga vida y estabilidad de nuestros productos minimiza los costes de limpieza de máquinas y de nuevos llenados, así como los costes de eliminación.
Compatibilidad con las personas y medio ambiente, siempre un compromiso de Blaser. Crear un entorno más agradable y seguro para los operarios ayuda también a mejorar la productividad.

Un pequeño coste con un gran impacto: en los costes de producción promedio por pieza, el refrigerante supone en porcentaje un coste de un 0,5%, pero afecta directamente a otros costes más grandes como los recursos humanos 60%, máquinas 30% y herramientas 5%.

Invertir en nuestra herramienta líquida puede proporcionar importantes ahorros procedentes de esas partidas de gastos más grandes, por el contrario, con el uso de productos “low cost” poco se puede ahorrar y seguramente los grandes gastos se disparen.

Nuestros expertos están a su servicio

No dude en ponerse en contacto con nosotros.

Estaremos encantados de poder ayudarle en la elección de nuestra herramienta líquida y reducir sus costes de producción.

intoolges

Intoolges: Distribuidor Oficial de Aspiradores Depureco para Aceite y Virutas

Intoolges: Distribuidor Oficial de aspiradores Depureco para aceite y virutas para el sector metal mecánico

Depureco: Especialista en aspiración a nivel mundial

Intoolges: Especialista en aspiración de virutas y aceite para el sector metal mecánico

Beneficios de los aspiradores Depureco para aceite y virutas

Contacta con Intoolges para soluciones de aspiración para el sector metal

Preguntas frecuentes

Eliminación de virutas en el mecanizado

Eliminación de virutas de mecanizado por aspiración

Problemas causados por las virutas de mecanizado

El impacto de las virutas en la calidad del producto

Eliminación de virutas de mecanizado mediante aspiración

¿Por qué elegir un aspirador industrial Depureco?

Demostraciones in-situ y asesoramiento personalizado

Limpieza y mantenimiento de depósitos de taladrina

Cómo mantener los depósitos de las máquinas-herramienta

Problemas comunes en los depósitos de taladrina

Impacto en la productividad y el rendimiento

Soluciones eficientes para el mantenimiento de depósitos de taladrina y aceite de corte

¿Por qué elegir un aspirador industrial Depureco?

Demostraciones de funcionamiento y asesoramiento personalizado

Qué es la taladrina

Qué es la Taladrina

Qué es la taladrina

Funciones de la taladrina

Refrigeración

Lubricación

Limpieza

Compatibilidad y protección

De qué está compuesta la taladrina

Tipos de taladrina

Según su contenido en aceite

No contiene aceites

Sí contiene aceites

Según la cantidad de aceites contenidos

Según el tipo de aceite

Taladrina de base mineral

Taladrina de base mineral

Mantenimiento de la Taladrina

MANTENIMIENTO DE LA TALADRINA

Procedimiento para el cambio de la taladrina

1. Añadir a la emulsión a sustituir, el producto limpiador de Blaser (BLASORUN 5 o BLASOCLEAN AF)

2. Trabajar con normalidad durante 4 ó 5 días.

3. Vaciar completamente la emulsión.

4. Limpiar la máquina, eliminando virutas, lodos y residuos.

5. Enjuague del sistema con nueva emulsión

6. Vaciar y retirar la emulsión de enjuague.

7. Llenar el sistema con la nueva emulsión a la concentración de trabajo adecuada.

Te ayudamos

¿Por qué limpiar la máquina-herramienta?

Los limpiadores de Blaser

Centros de mecanizado para piezas pesadas o complejas

Centros de mecanizado para piezas pesadas o complejas

5 aspectos para elegir tu centro de mecanizado para piezas pesadas o complejas

1. Rigidez Mecánica

2. Mesas de trabajo

3. Alimentación automática

4. Función multitarea

5. Velocidad y Par del husillo

Máquina-Herramienta para gran mecanizado ELHA

Centros de mecanizado Línea FM

Centros Transfer

Centros de mecanizado para piezas grandes y complejas

Centros de mecanizado especiales para piezas de grandes dimensiones

SMX 5239 – Gran centro de mecanizado horizontal de 6 ejes

SMX 5181 – Centro de mecanizado horizontal con cabezal de fresado HV

SMX 5189 - Centro de mecanizado horizontal de 2 husillos

SMX 5224 - Centro de mecanizado especial horizontal de 5 ejes

Descubre ELHA

7 Ventajas del aceite de corte Blaser

7 Ventajas del Aceite de Corte Blaser

El Aceite de Corte Blaser

El cambio a Blaser

El aceite de corte Blasomill GT 15

7 Ventajas del aceite de corte Blaser Blasomill GT 15

Centros de mecanizado para automoción

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